一、设备润滑标准流程

润滑的目的是在摩擦副表面形成油膜，以减少磨损和功耗。标准化的润滑流程通常以“五定”为核心，并结合 “三级过滤” 的要求来执行。

1.1 润滑的“五定”原则

1. 定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点。

操作人员必须熟记这些点的位置，不得遗漏。日常巡检中需检查这些点的油路是否畅通，并对缺失或模糊的标识进行修复。

2. 定质：确定润滑油脂的品种、牌号及质量要求。

- 选油依据：严格按照设备说明书或润滑图表规定的牌号用油，不得随意混用或替代。例如，高温重载部位需选用高粘度或含有极压添加剂的油品。

- 油品检验：加油前必须保证油质经化验合格。润滑油入库前、发放前、加入设备前需经过严格过滤。

3. 定量：确定各润滑部位每次加、换油脂的数量。

加油量并非越多越好，过量会导致散热困难、搅油损失增大甚至漏油。

- 油浴润滑：有刻度线时以刻度线为准。无刻度线时，对于油环带油润滑，油位高度需根据油环直径浸入一定比例（如D/4至D/6）；对于滚动轴承浸油润滑，油位高度需根据转速确定，通常控制在滚动体中心上下。

- 润滑脂润滑：高速运转（n>3000r/min）时，加脂量一般为轴承箱容积的1/3；低速（n≤3000r/min）时，加脂量不宜超过1/2。

4. 定期：确定各润滑部件加、换油脂的周期。

- 周期制定：根据设备工况、油品分析结果及设备说明书的建议确定。

- 状态监测：对于大型油箱，应按规定周期取样化验，根据油液状态（水分、粘度变化、污染度）决定是继续使用、补充加油还是彻底更换，而非仅仅依据固定日历。

5. 定人：明确润滑工作的责任者。

- 操作工职责：负责每班、每周的日常手动加油点，监视油窗油位，并进行日常的油箱添油。

- 维修工职责：负责润滑装置的修理、过滤器清洗更换、油箱清洗以及治漏工作。

1.2 “三级过滤”与油品清洁

为了严格控制油品污染，从油品进厂到进入设备摩擦副，必须设立三道过滤屏障：

1. 入库过滤：油液经运输入库，在泵入储存罐时进行过滤。

2. 发放过滤：从储存罐注入到润滑容器（油壶、油桶）时进行过滤。

3. 加油过滤：从润滑容器加入设备油箱或润滑点前进行最终过滤。

1.3 润滑状态的检查

- 日常检查：操作者在班前检查油位，检查油窗是否清晰，油路是否畅通，发现油变质或油位不足时及时通知处理。

- 定期检查：由专业人员全面检查润滑状态，包括油嘴油杯是否齐全、油线油毡是否清洁、导轨丝杠是否有一层薄油膜、设备是否存在“渗油”或“漏油”现象。

二、紧固标准流程

紧固是防止连接副在动载荷下松动、疲劳断裂的关键工序。依据国家标准GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》，紧固作业必须遵循严格的力学控制流程。

2.1 紧固前的准备与检查

1. 清洁与检查：检查螺栓、螺母的螺纹部分，应无裂纹、毛刺、浮锈。对于高强度螺栓，需检查被联接件的结合面是否干燥、洁净。

2. 防咬处理：对于不锈钢、铜、铝等材质的螺栓，装配前应在螺纹部分涂抹防咬合剂，以防止螺纹咬死。

3. 工具校准：若采用扭矩法施工，所用的扭矩扳手在使用前必须校正，其扭矩偏差不得大于±5%。

2.2 标准紧固工艺

1. 预紧力控制方法

对于有预紧力要求的螺栓，必须采用精确控制方法，而非仅凭感觉：

- 扭矩法：利用扭矩与预紧力的关系（T=K·F·d）。通过专用力矩扳手施加设定的扭矩值。此法最常用，但因摩擦系数影响，预紧力散差较大。

- 转角法：将螺栓拧紧到一定初始扭矩后，再将螺母旋转一个特定的角度，使螺栓产生预期的轴向伸长，从而获得精确的预紧力。

- 液压拉伸法：大直径螺栓采用液压拉伸器直接拉伸螺栓，拧紧螺母后卸压，利用螺栓回弹产生预紧力。

- 加热伸长法：加热螺栓使其伸长，然后拧紧螺母，冷却后获得预紧力。钢制螺栓加热温度不得超过400℃。

2. 多螺栓紧固顺序

为了防止被联接件产生翘曲、变形或应力集中，多只螺栓联接同一装配件时，必须遵循“交叉、对称、均匀”的拧紧原则。

- 工艺步骤：通常分为初拧、复拧、终拧三个步骤。

- 初拧扭矩一般为终拧扭矩值的50%。

- 对于大型节点，在初拧后增加复拧，复拧扭矩等于初拧扭矩。

- 每一步都应在螺母上涂上标记，以确保受力均匀。

3. 最终检查

- 露牙检查：螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2～3个螺距，不得凹陷于螺母之内。

- 接触紧密性：螺栓头 、螺母与被连接件的接触面应紧密贴合。

三、校准标准流程

校准的目的在于确保机械设备的几何精度、位置精度以及传感器的测量精度符合要求，是保证加工质量和运行平稳的前提。

3.1 机械几何精度校准

针对设备本体及配件的位置关系和几何状态进行调整。

1. 水平度调整：

- 工具：精密水平仪（或激光水平仪）。

- 标准：调整设备底座，确保设备处于水平状态（如误差≤0.1°）。通过调节地脚螺栓或加垫片实现，锁定后需复查。

2. 对中与同轴度校准：

- 工具：激光对中仪或百分表。

- 操作：调整主动轴与从动轴的相对位置。

- 标准：对于高精度扭矩传感器等设备，需确保轴线偏差极小（如≤0.02mm），避免因偏心产生弯矩干扰。

3. 夹具与导轨对中性：

- 检查：安装标准试样，用千分表检测运动部件在行程内各点的偏差。

- 调整：修正夹具或导轨的平行度与垂直度，确保运动轴线与受力中心重合。

3.2 传感器与仪表校准

当设备的力值、位移、扭矩等参数依靠传感器读取时，必须进行数据校准。

1. 零点校准：在设备空载、无应力状态下，将力值、位移传感器的显示值调整为零。通常需重复多次取平均值以降低零漂。

2. 线性度与精度校准：

- 方法：采用标准源对比法。使用精度等级高于被校设备（通常高3倍）的标准器具进行比对。

- 力值校准：串联标准测力仪，按量程的20%、40%、60%、80%、100%逐级加载，对比显示值与标准值，误差应控制在允许范围内（如≤±1%）。

- 位移校准：使用标准量块或激光干涉仪，校准位移传感器的显示精度（如误差≤0.5%）。

3. 记录与修正：记录各点误差值。若偏差超出标准，需通过软件修正参数或调整硬件，直至合格。最终出具包含溯源信息的校准证书。

四、试机标准流程

试机（试车）是安装、维修工作完成后的最终验证环节。依据GB50956-2013《化纤工厂验收规范》等相关标准，试机必须按步骤、有条件地进行。

4.1 试机前准备（必要条件）

在启动设备前，必须确认以下条件完全具备，否则不得试车：

1. 安装完毕：设备按设计文件全部安装完毕，且施工记录和检验文件齐全。

2. 润滑填充：机器润滑油、液压油等已按润滑规程填充完毕，油位合格。

3. 管路吹扫：与设备相连的管道已完成吹扫、清洗和试压，无杂质进入设备。

4. 电气调试：电气系统和仪表系统调校合格，保护性联锁和报警装置已调试完毕。

5. 方案批准：单机试车方案已获批准，操作人员经培训合格并取得上岗证。

4.2 试机过程中的检查

启动设备后，应重点监控以下动态指标：

1. 启动检查：

- 转向检查：点动设备，确认电机及工作机构的旋转方向是否正确（对于不允许反转的设备尤其重要）。

- 无异响：监听设备内部有无金属摩擦、撞击等异常杂音。

2. 运行检查：

- 振动与温度：在试车期间，设备本体不应有过热现象。轴承温度、振动幅值需在说明书允许范围内。

- 泄漏检查：检查各静结合面（如法兰、箱体接合处）有无渗油，动结合面（如轴伸处）有无漏油。

- 压力与流量：对于强制润滑系统，检查润滑油压是否稳定在设计范围内（如0.3-0.4MPa）。

4.3 试机结束与验收

1. 持续时间：单机试车应连续运行足够长时间（如2-4小时或按规范），以考核其稳定性。

2. 记录签字：指定专人记录试车数据（温度、压力、电流等）。试车合格后，参与试车的有关人员（业主、总包、安装、监理）应在规定的表格上共同签字确认。

3. 后续处理：对于需要长时间停机的情况，应采取防锈蚀措施。试车中发现的问题应记录备案，作为日后维护的参考。

综上，机械设备的润滑、紧固、校准与试机并非孤立的操作，而是一个有机的整体。润滑为设备提供“血液”，紧固保证“骨架”强健，校准赋予“神经”精准，试机则是对前三者的综合“体检”。唯有严格执行这一标准流程，将“五定三过滤”、“交叉对称紧固”、“标准源对比”以及“规范试车检查”落实到每一次维护中，才能真正确保机械设备的长周期、安全、稳定运行，实现企业效益的最大化。

（来源：机械设备日常百科）